减少液压系统故障的第一道防线是将污染监测和控制程序作为您的预防性维护（PM）计划的组成部分。这并不是说您的车间必须是无尘室；我们的目标是发现污染源，并想办法来减少污染。

　　

　　

       污染　

　　与故障一样，污染也有多种形式，最常见的污染有：

　　自身污染：制造加工和装配过程产生的污染

　　正常污染：是过滤之前存在于液压油液之中的颗粒物。

　　侵入污染：通过空气呼吸器、油缸活塞杆密封、刮油密封环、元件密封或不适当的封盖等方式进入。

　　再生污染：已存在的颗粒物产生更大的颗粒物。

　　催化污染：是指非固体污染物（主要是水、空气或发热）与液压流体中的其它颗粒物发生反应而产生。

 

　　测量并减少损失

无论哪种来源，这些污染物很少能用肉眼看见。鉴别系统中的污染物的关键是进行常规流体取样和分析。

　　

　　液压油分析通过化学方法来鉴定污染物，某些污染物的出现可以作为污染源的预测，因此通过他们能找到解决问题的方法。液压油的化学分析只能交给实验室来完成。

　　液体颗粒物数量能明确地揭示污染的严重性和造成进一步损坏的可能性。目前市场上有许多颗粒物计数器，能够经济高效地完成颗粒物测量。

　　

　　频繁地更换油液是减少污染物的一个方法，但是这可能会降低机器的生产效率。密切注意您的液压系统中各个位置点使用的过滤器类型和品质或许更具经济效益。

　　应确保你选用的过滤器达到或超过系统要求的过滤精度和通流能力。

 

    诊断工具

　　即使制定了严格的污染控制计划，污染物还是会不可避免地进入液压系统，最好的方法是将诊断工具加入到您的预防性维护工具箱之中。

　　

　　诊断工具可以是简单的即插即用数字式压力记录仪，记录系统压力的波动；也可以是复杂的仪器，同时测量液压系统多个数据，包括压力、温度、流量、转速和清洁度水平。并可以将记录数据导入数据分析软件，以确定潜在问题，安排维护任务，以避免发生灾难性故障。

　　任何数据收集设备的使用都需做好前期规划，包括在液压系统的关键位置预留一些快速连接测试点。安装之后，可以在这些测试点轻松获取参数信息，以揭示问题和确定解决方法。

 

例行检查　

　　将机器液压系统检查作为每个操作人员日常工作的组成部分，可以确保及早发现任何需要解决的问题。应该每天以相同的方式检查每一台机器。

　　

　　最好是在每班开始和结束时执行检查清单，并提交给车间管理员进行审查。操作人员应特别注意他们在轮班期间遇到的任何瞬态故障问题，并检查机器是否存在灾难性故障早期征兆。

　　液压系统具有潜在危险。应该由经过液压系统管道组装和维护培训的技术人员进行维护和检修。